端面铣刀编程的计算主要包括以下几个步骤：
确定加工路径
铣内圆：首先确定机床要走的实际圆的半径（例如，铣90°的圆，其半径为45），然后减去刀具的半径（例如，16mm的刀具，半径为8mm），得到机床实际要走的轨迹半径为37mm。
铣外圆：则需将刀具的半径加上，以确定实际加工路径。
设定坐标系
通常选择工件的中心作为坐标系原点，并根据需要确定X、Y、Z轴的正方向。
设定刀具参数
根据工件的要求选择合适的刀具，并设定刀具的直径、长度、切削速度、进给速度等参数。
编写铣削程序
包括起始点、切削路径、切削深度、进给速度等信息。例如，使用G02或G03指令定义圆的轮廓，指定切削参数等。
设定刀具补偿
根据刀具的几何形状和铣削路径，进行半径补偿或刀尖补偿，以确保加工路径的准确性。
进行加工
将编写好的铣削程序输入数控机床，进行加工操作，并注意调整切削深度和进给速度以保证加工质量。
完成加工后进行检验
对加工后的工件进行检验，确保其几何形状和尺寸精度符合要求。
示例编程
```plaintext
GO G90 G54 X0 Y0; // 设置坐标系原点
GO Z100;// 将Z轴移动到100mm
G01 Z-(37); // 铣削第一刀，Z轴移动到37mm（45mm - 8mm）
F2000; // 设置进给速度为2000mm/min
GO2 X-37 Y0 F2000; // 第二刀，沿X轴负方向移动37mm，继续铣削
G0 Z100;// 返回到Z轴100mm位置
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何形状和尺寸，确保所有参数设置正确。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和加工质量。
在加工过程中，注意观察刀具的磨损情况，及时更换刀具以保证加工精度。