机床编程来回动通常涉及以下步骤和要点：
确定加工路径和坐标系
分析零件图纸，确定零件的形状、尺寸和精度要求。
选择合适的编程原点（通常是零件的设计基准或工艺基准）。
计算出各个加工点的坐标值，包括起始点和终点位置。
编写程序单
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序段。
G代码用于控制机床的运动轨迹和速度，例如G00（快速移动）、G01（线性插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）。
M代码用于控制机床的辅助功能，例如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（停止主轴）、M08（冷却液开）、M09（冷却液关）。
考虑切削参数
根据加工要求设定切削速度和进给速度。
确定刀具的切削方向（正向或反向车削）。
编写程序时，注意使用G00指令将刀具快速定位到起点和终点位置。
程序校验和调试
使用数控仿真软件进行程序仿真，检查程序的运行轨迹和加工效果。
根据仿真结果修改程序，直到程序满足加工要求。
机床设置和运行
将工件安装在机床上，并安装好刀具和夹具。
将编写好的G代码程序加载到CNC机床的控制系统中，并启动程序进行加工。
在加工过程中监控机床运行情况，并根据需要调整切削参数或停机检查。
后处理和检验
对加工完成的零件进行后处理（如去毛刺、清洗等）。
进行质量检验，确保零件符合设计要求。
示例程序
```gcode
； 起始位置
G00 X0 Y0
； 打开主轴
M03
； 线性插补到终点位置
G01 X100 Y100
； 停止主轴
M05
； 快速移动到终点位置
G00 X200 Y200
； 关闭主轴
M09
```
在这个示例中，程序首先将刀具快速移动到起始位置（X0, Y0），然后打开主轴并进行线性插补到（100, 100）位置，接着停止主轴，最后快速移动到终点位置（200, 200），并关闭主轴。
建议
熟练掌握G代码和M代码：这是编程的基础，熟悉这些代码有助于编写高效的程序。
使用仿真软件：在编写程序后，使用仿真软件进行验证，可以提前发现并修正潜在问题。
注意切削参数：合理的切削速度和进给速度可以提高加工效率和质量。
监控和调整：在加工过程中，实时监控机床运行状态，并根据需要进行调整。
通过以上步骤和技巧，可以有效地编程实现机床的来回动。