数控斜插刀具的编程方法主要依赖于所使用的数控系统和加工设备。以下是一种通用的编程步骤，适用于大多数数控系统和加工设备：
设置坐标系
根据机床的坐标系设置，选择合适的坐标系进行编程。
使用G92指令将机床坐标系的原点设置为工件的某个点。
选择刀具
根据加工需求选择合适的刀具，并使用T代码指定刀具号。
确定加工起点
根据工件的几何形状和加工要求，选择合适的加工起点。
使用G00快速定位指令将刀具移动到加工起点。
进行切削
使用G01线性插补指令将刀具按照预定的斜角（例如45度）进行切削。
根据加工的路径和方向，使用X、Y和Z轴的坐标值来控制刀具的位置。
在切削过程中，根据需要可以进行刀具半径补偿，以保证加工结果的精度。使用G41或G42指令进行刀具半径补偿。
到达终点
当切削到达终点时，使用G00指令将刀具快速移动到离开工件的位置。
收尾工作
使用M代码执行一些收尾工作，如切换刀具、冷却刀具、关闭机床等。
示例代码
```plaintext
; 设置坐标系
G92 X0 Y0 Z0
; 选择刀具
T1
; 确定加工起点
G00 X50 Y50
; 进行切削，斜角45度
G01 Z-20 F100
; 刀具半径补偿（假设刀具半径为5mm）
G41 X0 Y0
; 继续切削
G01 X100 Y0
; 取消刀具半径补偿
G40
; 到达终点
G00 X0 Y0 Z20
; 切削完成，关闭机床
M30
```
注意事项
在实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床设备的特点，结合上述指令进行合理的组合和配置。
需要考虑切削参数、刀具选择、工件固定等因素，以确保加工质量和效率。
如果使用UG等编程软件，还可以利用其提供的图形化编程界面，更直观地定义加工路径和参数。
通过以上步骤和示例代码，可以初步掌握数控斜插刀具的编程方法。根据具体需求和加工条件，可以进一步调整和优化编程指令，以实现最佳的加工效果。