往复车削外圆的编程步骤如下：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例程序（G代码）
```plaintext
O0001；
T0101； // 调刀一号刀（外圆车刀），调用一号刀补
M03 S650； // 设定主轴转速650转/分钟
G00 X40 Z3； // 定位到加工起点
G01 X38 F150； // 径向进给，速度为每分钟150毫米
Z-50； // 车削外圆，速度同上
X41； // 退刀
G00 Z2； // 返回工件端面
S1200； // 精车转速每分钟1200转
G01 X37 F100； // 径向进给，保证直径尺寸
G01 Z-50； // 轴向车削外圆，保证长度尺寸
X42； // 退刀
G00 X100 Z100； // 返回换刀点
M30； // 加工完成
```
注意事项
在编写程序时，确保所有坐标点和参数设置正确。
在实际加工前，进行充分的模拟和调试，以确保加工过程顺利。
根据加工材料选择合适的刀具和切削参数，以保证加工质量和刀具寿命。
通过以上步骤和示例程序，你可以进行往复车削外圆的编程。