连线数控端面铣床的编程步骤如下：
确定工件和刀具的相关参数
确定工件材料、尺寸、刀具类型、刀具直径等参数，这些参数将影响编程过程中的速度、进给量等设定。
确定工件坐标系
选择工件坐标系的原点，通常可以选择工件的零件中心、表面中心或其他合适的位置，并根据需要建立坐标系偏置。
设定切削参数
根据工件和刀具的参数，设定切削参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和效率。
编写循环程序
根据铣槽的形状和尺寸要求，编写循环程序。循环程序包括刀具路径的描述、切削参数的设定、刀具的切削轨迹等信息。
调试和优化程序
完成循环程序的编写后，通过机床的模拟功能或实际加工进行验证，检查程序中的错误和不足之处，并进行调整和优化。
运行加工
在程序调试和优化完成后，将程序加载到数控铣床上，并进行实际加工，同时密切关注机床的运行状态，及时进行修正和调整。
示例程序段
```plaintext
O1000 ; 程序号
G92 X0 Y0 Z0 ; 设置加工坐标系，原点在刀具起始点
G53 G0 Z10 ; 选择机床坐标系，并移动到Z轴上的10mm位置
```
其他注意事项
在编写程序时，确保所有坐标轴的移动方向和距离正确无误。
根据实际加工需求，合理设置进给速度和主轴转速，以提高加工效率和质量。
在调试程序时，可以使用模拟功能检查刀具路径和切削参数，确保程序的正确性。
通过以上步骤，可以完成连线数控端面铣床的编程工作。建议在实际操作中，结合具体的加工需求和机床性能，进行适当的调整和优化。