在数控车床上加工双头螺纹，可以采用以下方法进行编程：
分别编写两条螺旋槽的数控程序
首先，编写第一条螺旋槽的数控程序。
然后，编写第二条螺旋槽的数控程序。需要注意的是，两条螺旋槽的车螺纹程序的下刀点的Z坐标值相差一个螺距（导程的一半）。
粗车和精车
为了保证螺纹精度，建议先对两条螺旋槽进行粗车，然后再进行精车。
最好采用交替精车的方式，即一条槽一刀交替加工。
使用G92指令车螺纹
G92指令用于车削固定轴的螺纹，其格式为：`G92 X（U）___Z（W）___F___`，其中X和Z为螺纹终点坐标值，U和W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值，F为进给速度。
考虑工作头的相对位置和加工路径
在编程过程中，需要确定两个工作头的相对位置和加工路径，以确保工件能够正确地被加工。
设置工艺参数
根据加工要求和机床的性能特点，确定适当的切削速度、进给速度和切削深度等工艺参数，这些参数将直接影响加工质量和效率。
调试和验证程序
编程完成后，通过数控仿真软件或实际加工来验证程序的正确性和可行性。
```plaintext
; 编写第一条螺旋槽的数控程序
G0 G90 G21 Z3.0; ; 回到原点，设定主轴正转，Z轴初始位置
M03 S1000; ; 选择刀具，设定主轴转速为1000转/分钟
G04 X10.0 Z-20.0; ; 延时4秒，Z轴下刀至-20.0mm
G92 X20.0 Z-20.0 F1.5; ; 车削第一条螺旋槽，进给速度为1.5mm/分钟
G00 X100.0 Z50.0; ; 回到X轴100.0mm，Z轴50.0mm位置
; 编写第二条螺旋槽的数控程序
G0 G90 G21 Z3.0; ; 回到原点，设定主轴正转，Z轴初始位置
M03 S1000; ; 选择刀具，设定主轴转速为1000转/分钟
G04 X10.0 Z-20.0; ; 延时4秒，Z轴下刀至-20.0mm
G92 X20.0 Z-20.0 F1.5; ; 车削第二条螺旋槽，进给速度为1.5mm/分钟
G00 X100.0 Z50.0; ; 回到X轴100.0mm，Z轴50.0mm位置
```
通过以上步骤，可以实现数控车床双头螺纹的编程和加工。建议在实际操作中根据具体的工件尺寸和加工要求进行调整和优化。