在CNC铣床中，铣垫圈槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
进给距离（通常是刀具直径的一半）。
切削次数（深度方向上的切削次数）。
切削时间（总的加工时间）。
计算进给距离和切削次数
进给距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间。
进行数控编程
直接编程：根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，并将其直接输入到数控机床中。
绝对/相对编程：根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
常规G代码编程：手工编写G代码来控制加工中心进行铣槽加工。
CAD/CAM编程：利用CAD和CAM软件生成加工路径和刀具轨迹，并自动生成对应的G代码。
编写加工程序
确定工件坐标系和对刀点。
根据工艺要求和机床特性选择适当的编程模式（如基本线性插补模式G01、螺旋线插补模式G02/G03等）。
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
示例程序（XKN7125铣床）
```plaintext
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2
N0040 Z1
N0050 X20 Y0
N0060 G01 Z-2 F100
N0070 X25 Y0
N0080 G01 Z-2 F100
N0090 Z1
N0100 M05
N0110 M30
```
建议
选择合适的编程模式：根据具体的加工要求和机床特性选择最适合的编程模式。
合理选择切削参数：根据工件材料、刀具直径和切削速度等因素合理选择切削参数，以确保加工质量和效率。
使用CAD/CAM软件：利用CAD/CAM软件可以简化编程过程，提高编程效率和准确性。
通过以上步骤和建议，可以实现高效、准确的铣垫圈槽加工。