在加工中心上编程重件（即重复加工的工件）时，可以采用以下几种编程方法：
手工编程
适用于简单的加工工艺，操作员直接在加工中心的控制面板上输入指令，手动设置加工参数和路径。这种方法需要操作员具备一定的编程知识和技巧，并且容易出现错误。
手工编程辅助软件
利用专门的编程软件，在计算机上进行加工路径和参数的设置，然后将编程代码通过数据线传输到加工中心。这种方法相对于手工编程更加方便和高效，可以减少人为错误。
图形化编程
利用CAD/CAM软件，将设计好的零件图形导入到编程软件中，通过简单的鼠标操作设置加工路径和参数。这种方法可以实现复杂零件的自动编程，节省了大量的编程时间。
自动编程
利用专门的加工中心编程软件，根据零件的几何形状和加工要求，自动生成加工路径和参数。这种方法适用于大批量生产和重复加工的情况，可以提高生产效率和加工精度。
具体编程步骤
确定工件要求和加工过程
了解工件的尺寸、形状、材料等信息，以便确定所需的刀具、加工路径和加工参数。
准备CAD模型或图纸
使用CAD软件绘制工件的三维模型或二维图纸，这是进行加工中心编程的基础。
选择合适的编程方法
根据加工中心类型和编程软件的功能，选择合适的编程方法（手工编程、CAM编程、自动编程等）。
创建刀具路径
使用编程软件根据CAD模型或图纸创建刀具路径，考虑加工的顺序、切削条件和切削效率等因素。
设定加工参数
根据工件材料和加工要求，设置合适的加工参数，如切削速度、进给速度、进给深度等。
生成加工代码
使用编程软件根据刀具路径和加工参数生成加工代码（通常是G代码），这些代码描述了刀具的移动和加工操作。
联机检查程序
在加工中心上，将生成的代码进行联机检查，确保没有错误和冲突，避免在实际加工过程中出现问题。
启动加工过程
经过检查确认无误后，将程序上传至加工中心的控制器，启动加工过程，并进行实时监控和调整，确保加工质量和效率。
完成加工并检验
加工完成后，对加工结果进行检验，通过测量、观察和其他测试方法确认工件是否符合要求。
优化和改进
根据加工中心编程和加工过程的实际情况，进行优化和改进，以提高生产效率和加工精度。
建议
选择合适的编程方法：对于重件加工，建议使用自动编程或CAM编程，以提高编程效率和准确性。
详细记录和说明：在编写程序单时，要详细记录使用的刀具、加工参数和加工顺序，并与操机人员充分沟通，确保加工过程的顺利进行。
模拟与检查：在正式加工前，使用仿真软件进行模拟加工，检查程序的正确性和合理性，避免实际加工中出现错误。