平面铣圆轮廓的编程步骤如下：
选择合适的刀具
根据工件材料和要加工的形状选择合适的刀具，包括刀具直径、刀具类型等参数。
确定切削轮廓
根据工件的要求和图纸上的标注，确定需要切削的轮廓。
确定切削参数
包括切削方向、切削速度、进给速度等参数。根据材料的硬度和刀具的适用范围，选择合适的切削参数。
设定坐标原点
在数控机床上，需要设定坐标原点，即确定工件上的一个点作为程序的参考点。
编写切削路径
根据轮廓的形状，编写切削路径的程序。这个步骤通常使用G代码编写，可以使用CAD/CAM软件辅助生成。
安装刀具
按照程序指示，在数控机床上安装正确的刀具，并进行装夹和校正。
设定工件坐标系
在数控机床上设定工件坐标系，即确定工件坐标系与机床坐标系的关系。
运行程序
将编写好的程序输入数控机床控制系统，启动运行。在运行的过程中，机床会按照程序指令进行切削。
检查加工结果
在切削结束后，检查加工结果是否符合要求，包括尺寸精度和表面质量等。
示例编程步骤
设定工件坐标系
选择工件的中心作为坐标原点。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编写G代码
根据以上设定，编写G代码进行编程。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
注意事项
在编程过程中，还需要考虑安全性和效率性。安全性包括刀具的安全距离、避免碰撞等；效率性包括减少切削时间、提高加工精度等。
通过以上步骤，可以实现平面铣圆轮廓的精确编程和加工。