在数控机床中，钻尖的编程通常涉及以下步骤和指令：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
G00：快速定位到起始位置。
G01：直线插补到终点位置。
G02：顺时针圆弧插补到终点位置。
G03：逆时针圆弧插补到终点位置。
G81：钻孔循环，通常用于重复钻孔操作。
G83：钻孔循环带退刀，用于在钻孔后退出刀具。
G85：钻孔循环不带退刀。
确定刀具补偿
使用 G41和 G42进行刀具左方和右方补偿。
使用 G40取消刀具补偿。
设置进给速度和切削速度
使用 F指令设置进给速度。
使用 S指令设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G00 X100. Y100. Z-20. ; 快速定位到起始位置
G01 X150. Y150. F100. ; 直线插补到终点位置，进给速度为100
G83 X200. Y200. Z-10. Q3. F0.06 C180. ; 钻孔循环，深度为10，直径为3.0，进给速度为6，圆弧半径为180度
G00 Z30. ; 快速返回到安全位置
```
编程检查和调整
在编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
运行加工程序
将程序输入数控系统，通过连接计算机和数控车床，将程序传输到数控车床中。
设置和调整数控系统的参数，如坐标原点、工件坐标系和刀具长度补偿等。
运行数控系统，数控车床将按照程序自动执行钻孔操作。
总结起来，数控车床钻孔编程是通过编写一系列G代码和M代码来控制钻头的运动轨迹和工作参数，以实现所需的钻孔操作。合理编写钻孔编程代码可以实现高效、精准的钻孔加工。