在数控车床中，三节钻头的编程主要涉及 G代码和M代码的使用。以下是一个基本的编程步骤和示例：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
G81：表示钻孔循环，通常用于开始一个钻孔操作。
G83：表示钻孔循环带退刀，用于钻孔后退回一定距离。
G85：表示钻孔循环不带退刀，用于连续钻孔操作。
确定刀具补偿
G41：表示用左方补偿。
G42：表示用右方补偿。
G40：表示取消补偿。
确定进给速度和切削速度
F指令用于设置进给速度。
S指令用于设置切削速度。
编写G代码程序
示例代码：
```
G00 X100. Y100. Z-20. // 快速定位到指定坐标位置
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. // 在座标X100. Y100. Z-20.的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500
```
进行编程检查和调整
编写完G代码后，需要进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例代码解释：
`G00 X100. Y100. Z-20.`：将刀具快速移动到坐标（X100, Y100, Z-20）的位置。
`G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500.`：在坐标（X100, Y100, Z-20）的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
其他注意事项：
选择合适的工具和参数：根据不同的加工材料（如钢、铝或硬质合金）选择合适的钻头类型和材料，确定合适的切削速度和进给速率。
定义工件零点：明确工件的参考点，即程序的起点，常见的有工件的中心点、一角或特定平面。
设定钻孔路径：有效的路径规划可以最大限度地减少走空行程，提高加工效率，并避免工具过度磨损和损坏。
执行钻孔操作：通过M代码M03启动主轴旋转，开始进行钻孔操作，M05停止主轴旋转，结束钻孔操作。
通过以上步骤和示例代码，可以完成数控三节钻头的编程。在实际编程过程中，可能还需要根据具体情况进行调整和优化。