G72端面切槽的编程步骤如下：
确定加工起点和终点
使用G50命令确定车床坐标系的原点和加工起点，同时确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点
选择刀具与工件接触的第一个点，该点可以在工件端面上任意选择。
确定切入角度
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
确定加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
确定切削次数
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
```plaintext
O0001；
N011 G97 S350 M03； （主轴正转350r/min）
N012 T0303； （调用3毫米宽切槽刀，左刀尖为对刀点）
N013 G00 X62.Z-23.； （快进到沟槽粗车循环起刀点）
N014 G72 W2.R0.1； （直面+曲面）沟槽粗车循环W：每次Z向进刀量2MM,R：退刀量0.1MM
N015 G72 P16Q23U0.3W0F0.08； P16：粗加工第一程序段号，Q23：粗加工最后程序段号，W：直径方向留0.3毫米精加工余量，F：粗车进给速度0.08mm/r
N016 G00 Z-32.； （快进到沟槽粗车循环起点）
N017 G01 X58.Z-30.；
N018 X38.；
N019 G03 X26.W6.R3.；
N022 G01 Z-23.；
N023 X31.； （N16-N23沟槽循环轮廓程序）
N024 G70 P16Q23F0.05； （沟槽轮廓精加工）
N025 G00 X200.Z200.； （刀具回安全位置）
M30；
```
在这个示例中，G72指令用于粗车端面槽，参数`W`表示每次Z向进刀量2毫米，`R`表示退刀量0.1毫米，`P16`和`Q23`分别表示粗加工的第一和最后程序段号，`U0.3`表示直径方向留0.3毫米的精加工余量，`F0.08`表示粗车进给速度为0.08毫米/转。最后，使用G70指令进行精加工，参数`F0.05`表示精加工进给速度为0.05毫米/转。
需要注意的是，在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素，并根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。