外圆车一刀的编程方法如下：
设定工件坐标原点
工件坐标原点通常设在工件右端面的轴线上或加工截止线的轴线上。
路径安排
沿X轴负方向移动2mm（直径值）。
沿Z轴负方向车削40mm。
沿X轴正方向退刀。
快速退刀至Z1。
沿X轴负方向移动2×2mm（直径值）进行后续的车削。
需要赋值的变量
毛坯直径——100。
轴向长度——101。
每次切削深度（直径值）——102。
车削的程序流程图
采用“IF[条件表达式]GOTOn”进行编程。
采用“WHILE[表达式]DOn”进行编程。
编写参考程序
示例程序（以FANUC 0T系统为例）：
```plaintext
O1001 T0101; M03 S500 G99; G00 X36 Z1; G01 Z0 F0.2; X-1 F0.08; G00 X37 Z1; 100=35; 101=40; 102=2; N10 100=100-102; G00 X100; G01 Z-101 F0.1; X37; G00 Z1; IF[100GT25]GOTO10; G00 X100 Z100; M30
```
对刀方法
试切法对刀：通过试切一段外圆来确定工件坐标系的原点。
对刀仪自动对刀：使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，从而提高对刀精度。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床设备，选择合适的对刀方法和编程指令，以确保加工精度和效率。