车尖角内锥度编程的方法如下：
准备工作
确定工件的几何形状、材料和加工要求。
选择合适的刀具和切削参数。
编程思路
内锥度加工分为粗加工和精加工两个阶段。
在粗加工阶段，确定刀具的进给速度和切削深度，快速去除多余材料。
在精加工阶段，考虑刀具的进给速度和切削深度的控制，以保证加工精度。
编程方法
直线插补：通过指定刀具的切削深度和进给速度，实现刀具的快速移动和材料的快速去除。
圆弧插补：通过指定刀具的半径和角度，实现刀具的曲线运动，实现材料的精确加工。
深度控制：设置刀具的进给速度和切削深度，实现对切削过程的精确控制。
检查和调整
通过加工试验和测量等方法，对加工效果进行评估。
根据评估结果对编程进行修正。
坐标系的设定
根据工件的几何特征，确定合适的坐标系，以便在编程时能正确描述工件内部形状的加工路径。
加工参数的设定
包括进给速度、切削速度、切削深度等，这些参数的设定需要根据具体的工艺要求和机床性能进行选择和调整。
切削路径的确定
根据工件内部形状的几何特征，确定切削路径，常用的有直线切削、圆弧切削等。
程序编写的规范性
按照一定的规范进行编程，包括注释说明、变量命名、程序结构、异常处理等，以提高程序的可读性和可维护性。
使用G代码进行锥度编程
G42和G41：用于指定切削边的偏移量，实现锥度。
G02和G03：用于生成圆弧运动，实现车刀在工件上的半径和直径方向进行锥度加工。
G92：用于设置工件坐标系的原点位置和与其坐标轴的旋转方向，从而实现锥度的加工。
```plaintext
; 设置工件坐标系原点
G92 X0 Y0 Z0
; 刀具定位，锥度的起点坐标
G0 Z2
; 下一点的坐标(X,Z)既锥度的终点坐标
G1 X40 Z-5
F0.18
; 继续加工下一点
G0 Z0
G1 X50 Z-10
F0.12
; 结束加工
M30
```
在这个示例中，首先设置工件坐标系原点，然后进行刀具定位和锥度加工，最后结束加工。具体的加工路径和参数需要根据实际的工件形状和尺寸进行调整。