在UG编程中，倒圆角最后一刀出现的问题通常与刀具磨损、刀具尺寸与编程数据不匹配、刀补设置错误、圆角半径过小或可切削区域设置错误有关。
刀具磨损问题：
刀具在使用过程中会逐渐磨损，刀具的半径也会发生变化。如果没有进行过切，刀具的实际半径与编程时设定的半径可能存在差异，这可能导致过切现象。
刀具尺寸与编程数据不匹配：
如果编程数据中给出的圆角半径与实际使用的刀具尺寸不匹配，刀具无法完全切入圆角区域，可能导致过切。
刀补设置错误：
刀补是UG编程中常用的一种修正刀具路径的技术。如果刀补设置错误，修正数值过大或过小，可能导致刀具过切或无法切入圆角区域。
圆角半径过小：
如果圆角半径过小，刀具可能无法切入圆角区域，只能从圆角边缘切入，导致过切现象。
可切削区域设置错误：
在UG编程中，可以通过设定可切削区域来控制刀具路径。如果可切削区域设置不正确，有时刀具可能会被限制在较远的位置，导致最后一刀的Z轴方向出现偏移。
加工工具和加工参数的设置问题：
如果加工工具的刃直径参数设置过小，或者加工参数的设定不合理（如加工刀行程、联动速度等），也可能导致圆弧角过切。
圆弧加工大小参数设定不合理：
圆弧加工的大小参数（如R参数、I和K参数）如果不合理，也会导致圆弧角过切。
建议
检查刀具磨损情况：定期检查刀具的磨损情况，确保刀具的实际半径与编程时设定的半径一致。
核对刀具尺寸与编程数据：在编程前，仔细核对刀具尺寸与编程数据，确保它们匹配。
正确设置刀补：根据实际刀具尺寸和加工需求，正确设置刀补数值。
选择合适的圆角半径：在编程时，选择合适的圆角半径，避免过小导致刀具无法切入。
检查可切削区域设置：确保可切削区域设置正确，避免刀具被限制在较远的位置。
合理设置加工参数：根据工件材料和加工要求，合理设置加工工具和参数，避免过切现象。
通过以上措施，可以有效减少UG编程中倒圆角最后一刀出现的问题。