在机床上进行3D编程的对刀操作，通常需要遵循以下步骤：
回零操作
确保机床回到原点，即清除之前的坐标数据。这涉及将X、Y和Z轴都执行回零操作。
主轴正转与手动调节
使用MDI（手动数据输入）模式，输入指令代码使机床主轴正转。
切换到手动操作方式，通过调节来移动机床。在此过程中，需要用刀具轻轻接触工装的不同部位，以清除机床的绝对坐标，并记下此时的绝对坐标值。
X向对刀
用刀具轻轻接触工装设备右侧，沿Z轴抬起刀具，然后移动到工装左侧，沿Z轴下降至相同位置。
移动刀具与工作台面轻触，抬起，记下此时的相对坐标值，然后按（INPUT）键进入坐标系输入值。
Y方向对刀
用刀具轻轻接触工装机前部，然后沿Z方向提起刀具，移动到工装机后部，沿先前高度移动刀具接触工件面，轻轻将刀具抬起，记下此时机床坐标系的Y值，然后根据（INPUT）的输入坐标系输入。
Z轴对刀
将刀具移动到工作机床上要进行Z轴对零的工件上。缓慢移动刀具，使其轻轻接触工件表面，记下此时机床坐标系的Z值，按INPUT键进入坐标系。
主轴停转与加工程序准备
先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，准备正式加工。
此外，还可以根据具体情况选择以下对刀点设置方式：
工件坐标系原点（G54-G59）：
在数控机床上，工件坐标系原点是最常用的对刀点设定位置。操作员根据工件的加工位置，选择合适的原点进行对刀。
机床坐标系原点：
一些机床将机床坐标系的原点作为对刀点来进行校准。通过这种方式，刀具的对刀点通常与机床的基准点对齐，可以提高加工的通用性。
自定义对刀点：
在某些特殊情况下，操作员可以自定义对刀点。此时，可以选择任何位置作为对刀点，前提是能够确保对刀点与实际加工位置的匹配。
机外对刀仪对刀法：
使用机外对刀仪进行对刀，可以更加精确地确定刀具的位置和补偿值。
塞尺、标准芯棒、块规对刀法：
通过使用塞尺、标准芯棒或块规等工具，可以测量并计算刀具在机床坐标系中的位置。
转移（间接）对刀法：
通过加工出一个基准面或基准孔，然后使用另一把刀具进行对准，从而确定刀具的位置和补偿值。
在进行对刀操作时，务必小心谨慎，确保刀具与工件表面轻轻接触，避免损坏刀具或工件。同时，根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的对刀方法，以确保加工精度和效率。