铣床小孔铣槽头的编程步骤如下：
确定加工参数
确定要铣削的孔的位置和尺寸，包括横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择合适的刀具，并根据刀具的直径和切削参数设定进给速度和切削深度。
编写G代码
使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度和选择合适的刀具。
示例G代码：
```
G90: 将机床的工作坐标系设为绝对坐标系。
G54: 选择工件坐标系。
G00: 快速定位到孔的起始位置。
G01: 沿着预定的直线路径进行插补。
F1000: 设定切削进给速度为1000毫米/分钟。
X15.0: 设定X轴坐标。
Y0.0: 设定Y轴坐标。
```
编写M代码
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
示例M代码：
```
M03: 启动冷却液。
M08: 启动主轴。
M09: 停止主轴。
M30: 结束程序。
```
设置循环程序（如果需要）
如果铣槽长度较长，可以设置循环程序，包括循环次数、加工路径、刀具半径补偿和循环结束条件。
示例循环程序：
```
N0010: G00 Z2 S800 T1 M03
N0020: X15.0 Y0.0 M08
N0030: G20 N01 P1.-2; 调一次子程序，槽深为2毫米。
N0040: G20 N01 P1.-4; 继续加工另一侧。
```
检查程序
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
可以通过模拟加工或手动操作机床的方式检查程序的准确性和安全性。
上传程序到机床并加工
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，并根据需要进行调整和优化。
通过以上步骤，可以实现铣床小孔铣槽头的编程。建议根据具体的加工需求和机床特性，选择合适的编程模式和参数设置，以确保加工质量和效率。