半自动焊接机的编程主要包括以下几种方式：
G代码编程
G代码是一种通用的CNC（数控机床）编程语言，适用于自动焊接机。它通过指定各种运动轨迹、速度、加速度和坐标系变换来控制机器的运动。
M代码编程
M代码用于控制机器动作和辅助功能，如开关、传感器、气缸等。在自动焊接机中，M代码可以用于控制焊接电流、保护气体、焊接电弧等。
离线编程
离线编程是在计算机辅助设计（CAD）软件中对焊接机器人的路径和动作进行规划和优化。工程师使用CAD软件创建焊接工件的三维模型，然后使用专门的离线编程软件定义焊接路径和参数。最后，通过离线编程软件生成的程序文件可以上传到实际的焊接机器人控制系统中。
在线编程
在线编程是通过与实际焊接机器人进行实时通信来编程和控制焊接过程。通常通过人机界面（HMI）或特定编程控制器进行。在线编程允许工程师实时监控焊接过程，并根据需要进行调整和优化。
编程步骤概述：
路径规划
确定焊接路径是编程的首要任务。操作人员需要根据工件的形状和焊接要求，设定机器人的移动轨迹。可以通过手动示教或离线编程软件进行路径规划。
焊接参数设置
根据不同的焊接材料和工艺需求，设置焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度、送丝速度等。这些参数对最终的焊接质量有直接影响。
模拟测试
在实际焊接之前，建议通过仿真软件对编程结果进行模拟测试，以确保焊接路径和参数设置的正确性。
程序上传
将离线编程软件生成的程序文件上传到实际的焊接机器人控制系统中。
实时监控和调整
在线编程时，工程师可以实时监控焊接过程，并根据需要进行调整和优化。
建议：
选择合适的编程方式：根据实际需求和设备类型选择合适的编程方式，如离线编程适合复杂的路径规划和优化，而在线编程适合需要实时监控和调整的场景。
精确设置焊接参数：焊接参数的设置对焊接质量至关重要，建议根据不同的材料和工艺进行多次测试和调整，以达到最佳的焊接效果。
使用仿真软件：在实际操作前进行模拟测试，可以提前发现并纠正潜在问题，减少实际操作中的风险。