新代手动编辑铣圆程序的编程步骤如下：
确定圆的几何参数
确定圆的直径和位置，可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件，包括铣刀的直径、长度、切削速度、进给速度和切削深度。
建立工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，建立适当的工件坐标系。通常选择工件表面或轴线作为基准面，并确定X、Y和Z轴的正方向。
设定工作原点
确定工作原点的位置，即机床坐标系中的原点。可以选择工件的某个特定点或轴线作为工作原点。
编写刀具路径
使用G代码和M代码来描述不同的加工动作，如进给、切削速度、刀具半径补偿等。
对于圆形铣削，使用G02或G03指令。G02表示顺时针铣削，G03表示逆时针铣削。需要指定圆心位置、半径、起点坐标和终点坐标。
进行刀具半径补偿，以确保刀具能够准确地铣削出期望的圆形。
定义切削深度
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
进行加工操作
根据编写好的刀具路径，进行加工操作。在操作过程中，需要注意刀具与工件的相对位置，保证切削过程的准确性和稳定性。
检查加工结果
加工完成后，对工件进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量工具进行测量，或者进行目视检查。
程序和调试
对程序进行测试和调试，确保铣削的精度和稳定性。
```plaintext
G90 G54 X0 Y0 切换到绝对坐标模式，并将工作原点设置在坐标原点
G00 Z100 将刀具快速移动到Z轴的100mm位置
G01 Z-（刀具半径） 将刀具从Z轴的100mm位置向下移动到切削起点
G91 G02 I（半径） F（进给速度） 设置为顺时针圆弧插补，指定半径和进给速度
... 继续编写其他加工指令，如换刀、移动到终点位置等
M05 停止主轴旋转
G91 G28 Z0 Y0 将刀具移动到坐标原点，并退回到起始位置
M30 结束程序
```
请注意，实际编程需要根据具体的加工要求进行编写，并且需要熟悉数控编程和刀具路径规划的知识，以及对机床操作的熟练掌握。